モーターコイル修理

0.1kWから2000kW（質量が7500kg）まで対応可能です

100Vから6600Vまで対応しています。特に3300V以上が得意です

対応可能です。協力工場も含め対応強化中です
制御系が更新でない事情等で、直流モーターの修理依頼が増えています

対応可能です。ご相談ください
1年の期間をかけて修理した特殊直流モーターもあります

対応可能です。ご相談ください
ドイツ製のモーター等引合いがございます
中国・韓国製のモーターは対応可能ですが、新品価格近くになるケースが多いです

はい可能ですので、ご相談ください

直流・特殊モーターなどでは年次点検実施中です。ぜひご相談下さい

短納期で仕上げることが可能です。ご相談下さい

修理内容は一台一台異なり、修理期間も変わりますのでお気軽にご相談ください
モーターの外観・銘板写真をメール送付いただき、故障状況が分かりますと、概算でのお答えは可能になるケースが多いです

異常があった場合は写真を取り、顧客に連絡して指示を受ける。（品質速報）

工事看板を付けて撮影、負荷側、反負荷側、リード線UVW部、銘板部、不具合部。

製品温度、気温、湿度を測定記録、天候を記録し、絶縁抵抗を測定（メグMΩ）、各相の巻線抵抗を測定（測定範囲が有効数字3桁となる様調整すること）

銘板内容を記録　電圧、極数等STクミ仕様（SM４-0210-1089）、コイル採寸…コイル入れ寸法、クサビのつなぎ・長さ・数・種類（エポキシ・磁性）・寸法・形状、シリーズ形状、スロット数、スキュー　有・無（1/2・1スロット）、口出し位置　結線側から見て上、下、左、右、左上、右上、結線側　刻印（白マジック）、圧着端子、交換パーツ、端子台、ｺﾞﾑブッシュ、ｺﾞﾑパッキン。

U・V・W・X・Y・Zの表示

アルミ素材・取り外しが出来なくて焼いてまずいものなど。

コイル本数、コイル予備本数、コイル全長、コイル直線長、上・下コイル間の内径、コイル頭部径、コイル総高さ、コイルピッチ（＃１～＃　　）、上口の口出し長さ、下口の口出し長さ、コイル被覆の種類（AIW、DGC等）、コイル寸法（厚さ）、コイル寸法（幅）、コイルターン数、コイルパラ数

コイル大きさ×ワニス劣化度判定、コイルの数が多い物、コイルエンドが長い物等。

蒸し焼きのマニュアルによる。

１極１相の下口、上口の口出しを確認してコアに白ペンで記入してこの位置を接続図の基準NO1として接続図に反時計回りに番号を付ける。
接続図にU・V・W・X・Y・Zを記入、下口渡りを記入、上口渡りを記入、接続図（SM4-0210-1108～1120）、結線法、スター・デルターSTクミ仕様（SM4-0210-1089）

結線部（ズーム）

ワタリ線の中心の長さ+50㍉STクミ仕様（SM4-0210-1089）

ワタリ線の中心の長さ-50㍉STクミ仕様（SM4-0210-1089）

（１）クサビを外す、（２）コイルエンドの縛りを取る。
（３）揚げコイル分コイルエンドを切り、上コイルを揚げる。（４）コイルピッチを確認する。（５）１極１相コイルを揚げ保存。（量産化のタイミングで廃棄）、（6）反結線側のエンド部を切り（丸線）上口コイル下口コイルの順に揚げる。

シリーズのGrを成形Grへ　　STクミ仕様（SM4-0210-1089）、毎極毎相コイル数、導体種類・寸法、持ち数（パラ数）、巻き回数。1コイル重量ｋｇ、サーチコイル取り付け数・種類、リード線種類・サイズ・長さ、回転方向確認時計・反時計、引き方向（結線側から見て）　上口（右・左）

ワニスカス、塗装カスをエアーで落とす。

スロット内のワニスをヤスリ等で削り取る。

コアとフレームにワイヤーブラシを掛ける。

クサビ溝が潰れている場合には、クサビ溝を修正する。

コアが損傷している場合には、コアを養生する。

ほこりをよく落とす。

コア寸法測定。幅と深さ　STクミ仕様（SM4-0210-1089)

結線方向を白マジックで表示する。

ニス等を塗装ガンで拭き付けする。

コイル引き抜き後

全長、パラ数、ターン数

既設データとのチェック（似た物件を探す）　　ST試作コイルDRレポート

巻型とチェックシートと照合する。巻型に損傷が無い事を確認する。巻型を巻線機の軸に直角に取り付ける。電線ドラムの電線の種類と寸法を確認する。図面指定のパラ数のドラムをセットする。結わく紐を巻型に取り付ける。

ドラムから電線を引き出して、巻型に取り付ける。各ドラムのブレーキを調整する。

電線を、ヘラで叩き、十分巻型になじませながら図面指定回数巻く。　*電線のつなぎは行なわないこと。巻き終えたら、口出し寸法を確認して切断する。

巻型よりコイルを取り外す。形くずれしないよう、紐でしばる。

試し巻コイル　1個を引き成形する。（引き形機のデータはST試作コイルDRレポートの調査結果より試作データを作成使用）
コイル寸法を測定チェックする。*モデルコア又はST鉄心に入れコイルエンドの隙間、角度を確認する。
引き成形の結果、寸法等問題がある場合は巻型修正を行う。修正巻型による試し巻コイルの引き成形を行う。
コイル寸法を測定、モデルコア又はST鉄心に入れコイルエンドの隙間、角度を確認する。引き形機データをST試作コイルDRレポート（SM4-0210-1005）に記録する。
巻型寸法をコイル巻～成形チェックシート（SA-013-3001）に記録する。

巻型をチェックシートと照合する。巻型に損傷が無い事を確認する。巻型を巻線機の軸に直角に取り付ける。

電線ドラムに表示してある電線寸法を確認する。チェックシート指定のパラ数のドラムをセットする。

ドラムから電線を引き出して、巻型に取り付ける。
口出し長さ分を考慮しておくこと。ブレーキを調整する。
電線を、ヘラで叩き、十分巻型になじませながら図面指定回数巻く。　*電線のつなぎは行わないこと。コイル巻き時のキズ、被覆の破れ、ラップ等をチェックする。巻き終えたら、紐で結わく。口出し寸法を確認して切断する。

巻型よりコイルを取り外す。形くずれしないよう、紐でしばる。
口出し皮むき（DGC線、エナメル線及びハンダメッキ指示ある場合）巻始め、巻終りの電線被覆をむく。

図面の指定寸法までハンダメッキを行う。

形状、巻数コイル数などをチェックする。巻型新製時のみ、試作後決定寸法をコイル巻～成形チェックシート（SA-013-3001)に記録する。

コイル成形中（全体）

L2は突合せ巻きを1回行う。L2以外は保護紙（プレスパン)を巻き込みながら、半重ね巻きを1回行う。
保護紙の寸法は、コイル巾+約10㎜とし長さは約50㎜とする。傷防止用保護紙はA～Hに入れる。
保護紙は面をコイルに当てること。
保護紙はコイル巾に対し片側約5㎜づつ折り重なるようにすること。保護紙のA、B、D、Gは、図1のように表面側に当てる。
保護紙のC、E、F、Hは、図２のように表面側に当てる。巻き終りのテープの止めは糊を良くつけ確実に止めかつ、糊をつけない部分を約10㎜残しテープを切る。

最初の１コイルを試作時のデータを用いて引き成形する。コイル寸法を測定、モデルコア又はST鉄心に入れコイルエンドの隙間、角度を確認する。
引き成形の結果、寸法等問題がある場合は、引型機の調整を行う。OK時残りのコイルの引き成形を行なう。
コイル寸法を測定、モデルコア又はST鉄心に入れコイルエンドの隙間、角度を確認する。（コイル巻～成形チェックシートSA-013-3001に記録する。)

位置決め具あるいはスケールを用いて、口出し部の曲げ位置をマークする。曲げ具またはヤットコ、ペンチを用いて、口出し曲げを行なう。（口出し位置が図面指示位置となるよう成形する)
成形寸法測定結果をコイル巻～成形チェックシート（SA-013-3001)に記録する。

皮むき器で皮を剥く。（巻始め、巻終りの電線被覆をむく)

寸法、巻数、口出し形状、コイル数などをチェックする。注記）巻き数の確認時、線厚が薄く巻き数が多くて視検による確認が困難な場合には、インパルス試験による確認又は、ターン数測定器にて確認を行うこと。

コイル成形後（全体）

傷補修。作業指示書指定の絶縁を行うこと。*弛みの無いよう固く巻くこと。

作業指示書指定の絶縁を行うこと。*弛みの無いよう固く巻くこと。

作業指示書指定の絶縁を行う。*テーピングマシンのカウンタを確認すること。

作業指示書指定の絶縁を行うこと。*弛みの無いよう固く巻くこと。*スロット絶縁との重なりは１０㎜以上とする。

作業指示書指定のコロナ防止テープを巻く。*巻始めはカプトン粘着テープで止める。*弛みの無いよう固く巻くこと。*巻き終わりはカプトン粘着テープで止める。

作業指示書指定の絶縁を行う。*弛みの無いよう固く巻くこと。スロット部寸法を全数確認する。
指定チェックシートに記録する。記録本数は、1台当たりの本数の１０％を目安とする。”

層間絶縁試験を行う。（口出し間に2000V/コイル：一挙含浸方式　印加のこと）*波形にずれの無いことを確認すること。
指定チェックシートに記録する。耐電圧試験を行う。（図面指示又は8ｋV、1分間印加のこと)　：一挙含浸方式時*パトライトを使用し、周囲の人の注意を促がすこと。指定チェックシートに記録する。”

コイル絶縁完了

結線側と入れ始め基準スロットを図面でよく確認する。結線側に刻印が打ってあるか。（白マジック表示確認）

１STコアクミを作業場所に移動し、コイル入れ回転リングがある時は、取り付ける。STコアクミををエアーガンで気吹き清掃する。＊STコアクミの内外部に異物の付着が無いこと。
＊特にスッロト部にはコアの出張り、スパッタの付着等有害物が残っていないことを確認すること。（コア・スロット等に溶接スパッタやバリが残っていないか、目視点検する。残っている場合は、前工程へ手直し依頼する。）

図面又はSTクミ仕様の寸法を確認する。

コイルサポートに図面指定の絶縁を行う。（絶縁物製の場合不要）。
コイルサポートを指定位置に取り付け仮止めする。

ガラスバインドテープを必要長さ(取付径の展開長さ+200～300㎜）でワニスガラスチューブの太さ分、巻き取る。スワニスガラスチューブにガラスバインドテープを通す。

図面指示の測温素子挿入スロットを確認する。図面指示の配線要領により測温素子用配線を行う。
ゼツエンイタに測温素子を載せ絶縁し、低抵抗コロナ防止塗料を塗布する。測温素子の口出し長さを決め切断、被覆をむく。
配線用口出し線の測温素子側の被覆をむく。測温素子口出し線を先端から約30㎜のところで
切断して、再度被覆をむく。
配線用口出し線と測温素子口出し線を圧着端子アタP-2で圧着接合する。接合部1本ずつSR収縮チューブをかぶせ、収縮させる。
シリコンワニスチューブを接合部及び配線用口出し線にかぶせる。測温素子の出口線で配線用口出し線をからげハンダ接合する。＊ハンダが全面に良くまわったことを確認すること。
接合部１本づつを0.05×19W テフロンテープで絶縁後、SRワニスガラスチューブを被せる。

材質・厚さは良いか。均等に入っているか。絶縁仕様図によりスロット絶縁紙の寸法取りを行う。
指定の絶縁紙を切断する。スロットに絶縁紙を挿入する。

必要な場合は、鉄心両端に舟底（揚げコイル用スペーサ）を取り付ける。
揚げコイル（コイルピッチ×２のコイル数）を行いながら、順次コイルを入れる。＊スロット底、コイル段間及びコイル側面に、スペーサ挿入の図面指定がある場合は忘れないで入れること。
分割で長さが違う場合は、短い方を結線側に入れること（含浸時、ズレることがある）。また重ならないよう注意のこと。コイルエンドの長さ寸法を確認のこと。コイルが複数ある場合は、コイルクミ図または結線図にてコイル入れ位置を確認すること。測温素子は図面指定スロットのコイル間に入れること。
揚げコイル終了部より、コイル入れ後クサビ打ちを行う。クサビが素手で動かないよう、クサビ下を入れること。コロナ防止積厚板のクサビ下を入れる場合は、ｔ0.9、ｔ0.45、ｔ0.3より選択組合わせ、クサビが素手で動かないよう調整すること。コイルエンドの長さ寸法を確認すること。クサビ打ちは、数スロット分まとめて作業しても良い。
コイルとコイルササエワ間の縛りを行う。結び目には、ほどけないよう接着剤を湿布すること。
前４，５項を繰り返し、揚げコイル（コイルピッチ×2のコイル数）部手前までコイル入れを行う。
写真撮影　コイル入れ工程中（結線側、反結線側）　舟底を使用した場合は、舟底を取り除く。
揚げコイルの下をくぐらせながら、コイル入れを最後まで行う。上口側コイルの吊りヒモを一本づつ切り、コイル入れを行う。
下口側コイル縛りの残った部分の縛りを行う。結び目には、ほどけないよう接着剤を塗布すること。
残ったクサビ打ちを行う。写真撮影　コイル入れ完了（結線側、反結線側）

磁性クサビの場合は、必要に応じて接着する。

上口コイル間の縛りが指示されている場合は、縛りを行う。結び目には、ほどけないよう接着剤を塗布する。

任意のコイルにサージ電圧（5000Ｖ）を印加し、波形をメモリーに記録しマスター波形を設定する。
マスター波形をメモリーにより表示し、残りの各コイルに印加したサージ波形がマスター波形と同じ波形であることを確認する。→結果をチェックシート「ＳＡ-113-7001」に記入する。
マスター波形は型式毎に設定し、標準波形として各試験時に使用する。

シリーズコイル口出しにヨリ線を順次からげる。又はクリップ付きリード線で全コイルを接続する。
ヨリ線をからげる時は必ず、上口出と下口出を隣接させ１回以上巻き付けること。外れないようにしっかりくわえること。
絶縁抵抗測定　測定前のバッテリーチェック、測定後の放電処理を忘れずに行なうこと。
鉄心押さえ（フレーム）にアース線を取り付ける。口出し部に高圧コードを取り付ける。

パトライトをセットし鳴らす。耐圧試験機のツマミをゆっくり回して規定電圧まで速やかに上昇させる。規定電圧になってから1分間保持する。→結果をチェックシート「ＳＡ-113-7001」に記入する。

フェース（相）、コイルの順序を図面又は、接続図（SM4-0210-1108～1120）でよく確認する。

STコイルクミ図および結線図により、コイルの位置、シリースの数を確認する。コイル口出線を図面指示の形状に成形する。
上口、下口の口出線長さをそろえ指定寸法に切断する。上口、下口の口出線を接合する。

〈ハンダ接合の場合〉
（１）指定のクリップを接合部に挿入する。（２）必要ある場合は、STコアクミを倒立させ、結線側を上にする。（３）STコアクミを倒立させた場合は、作業台をコア内部に設置する。（４）加熱されたハンダゴテを接合部に当て、加熱後ハンダ（Φ2.3ヤニ入りオール錫）を溶かし込み、接合する。
＊ハンダが吸い込まれた全面に良く廻ったことを確認すること。＊溶けたハンダでコイルを傷つけないよう　ウエス等で保護すること。

〈ろう接合の場合〉
（１）口出し接合面の汚れがないことを確認する。＊表面が汚れている場合は、サンドペーパーで磨くこと。（２）接合面がピッタリくっつくよう接合面の変形を修正する。（３）全接合面にりん銅ろう箔を挟む。（４）クランプでコイル口出し線口出し部を咥えた後ろう付機で抵抗ろう付けする。＊加熱部の色が暗赤色（約650℃）の状態で通電を止めること。（ピンク色になるまで加熱しないこと）＊りん銅ろうが全面に良く廻ったことを確認すること。

〈圧着接続の場合〉
（１）規定の圧着工具により作業を行う。

接合部に図面指定の絶縁を行う。＊接合部に鋭い角がある場合は、ヤスリ等で平らにすること。＊接合部に段差がある場合は、シリコーンパテを詰めること。＊テープの端末部は、接着剤を塗布すること。”

〈口出し線方式の場合・全含浸方式を除く〉
指定の口出し線をコイル口出し位置から、外部端子位置迄の長さ寸法に約200㎜余裕をみて切断する。口出し線の片側を口出し線の線サイズの0.5～3.4倍の長さの被覆をむく。
接合部をワイヤジョイントする。＊有効締付け寸法は、口出し皮むき長さの1/2以上とすること。ジョイントワイヤの端末処理に突起がないこと。
加熱したハンダゴテを接合部にあて、加熱後ハンダ（Φ2.3ヤニ入りオール錫）を溶かし込み接合する。＊ハンダが吸い込まれ、全面に良く廻ったことを確認すること。＊溶けたハンダでコイルを傷つけないようワニス等で保護すること。

接合部に図面指定の絶縁を行う。＊接合部に鋭い角がある場合は、ヤスリ等で平らにすること。＊接合部に段差がある場合は、シリコーンパテを詰めること。＊テープの端末部は、接着剤を塗布すること。

STコイルクミ図および結線図により、ワタリ線方法を確認する。対応するコイル口出し線同士を、図面指示の形状に成形する。所定の必要長さに切断する。口出し同士を接合する。

〈ハンダ接合の場合〉
（１）指定のクリップを接合部に挿入する。＊クリップおよびコイル口出し線がハンダメッキされていること。（２）加熱されたハンダゴテを接合部に当て、加熱後ハンダ（Φ2.3ヤニ入りオール錫）を溶かし込み、接合する。＊ハンダが吸い込まれた全面に良く廻ったことを確認すること。＊溶けたハンダでコイルを傷つけないよう　ウエス等で保護すること。

〈ろう接合の場合〉
（１）口出し接合面の汚れがないことを確認する。＊表面が汚れている場合は、サンドペーパーで磨くこと。（２）接合面がピッタリくっつくよう接合面の変形を修正する。（３）全接合面にりん銅ろう箔を挟む。（４）クランプでコイル口出し線口出し部を咥えた後ろう付機で抵抗ろう付けする。＊加熱部の色が暗赤色（約650℃）の状態で通電を止めること。
（ピンク色になるまで加熱しないこと）＊りん銅ろうが全面に良く廻ったことを確認すること。

〈圧着接続の場合〉
（１）規定の圧着工具により作業を行う。
結線工程中写真撮影（結線側）結線完了写真撮影（結線側）

接合部に図面指定の絶縁を行う。＊接合部に鋭い角がある場合は、ヤスリ等で平らにすること。＊接合部に段差がある場合は、シリコーンパテを詰めること。＊テープの端末部は、接着剤を塗布すること。”

渡り線部を固定する必要がある場合は、渡り線部間およびシリース接合部に絶縁物を挟み、縛りヒモで固縛する。＊結び目には、ほどけないよう接着剤を塗布する。”

測温素子の口出し線にテスターを接続し、導通を確認する。＊測定電流の少ない（0.1A以下）ディジタルテスターを使用すること。”

図面指定の位置に、コイルの隙間に合ったスペーサーを組合わせ、図の様にｔ4またはｔ2コーネックスフェルト（幅はスペーサ幅+2～＋5㎜）を巻き、挿入する。＊ややきついと感じる程度に、スペーサーを組み合わせること。＊この作業はフロー　以降のいずれの工程で作業しても良い。

製品温度、気温、湿度をチェックシート「ＳＡ-113-7001」に記入する。
mΩハイテスタをU、V間に接続して抵抗測定する。（巻線抵抗値測定）コイルが3本並列の場合、ヨリ線でからげるか、別のクリップで加えたところにmΩハイテスタのリードを接続するとよい。有効数字が3桁となる様、測定範囲を調整し測定すること。
同様に、V-W間、W-U間の抵抗を測定する。測定値はmΩハイテスタのT・CスイッチONにより20℃換算表示で測定すること。ちなみに、温度が10℃高くなると49％抵抗値が大きくなる。換算機能が無い場合は、次の式で換算する。
補正抵抗値＝（235+物温）÷255×測定抵抗値
抵抗値に異常のある場合は、グループリーダに連絡すること。→結果をチェックシート「ＳＡ-113-7001」に記入する。１）3φモードにセットし、3φコードを各部出口部に接続する。２）アースコードを鉄心又は、フレームに取り付ける。

電圧較正カーブにより、口出し線間に5,000V印加となるよう試験機のスライダックを回して、ブラウン管面の振幅を合わせる。（アマライザー試験）
切り替えスイッチを回して各相間（口出し線間）のテストを行なう。波形の第２波以降のズレがあった場合は、グループリーダに連絡のこと。第1波頭の高さが5％以上異なる場合も、グループリーダに連絡のこと。→結果をチェックシート「ＳＡ-113-7001」に記入する。”

サイリスタ整流器のクリップを取り付ける。（極性試験）サイリスタ整流器の電源を入れる。方位磁石により三相、各極が切り替わっていることを確認する。
結果をチェックシート「ＳＡ-113-7001」に記入する。
リード線の三相を接続する。ヨリ線をからげる時は必ず、１回以上巻き付けること。外れないようにしっかりくわえること。

測定前のバッテリーチェック、測定後の放電処理を忘れずに行なうこと。鉄心押さえ（フレーム）にアース線を取り付ける。
口出し部に高圧コードを取り付ける。パトライトをセットし鳴らす。絶縁抵抗計を1000Vにセットし、1分間後の抵抗値（MΩ）を測定する。結果をチェックシート「ＳＡ-113-7001」に記入する。

パトライトをセットし鳴らす。
耐圧試験機のツマミをゆっくり回して規定電圧まで速やかに上昇させる。3300V時　7,600V、6600V時14,200V”
規定電圧になってから1分間保持する。→結果をチェックシート「ＳＡ-113-7001」に記入する。”

図面指示の位置に取付台をφ3ガラススリーブ2本並列でコイルの頭部に、からげながら縛りつける。取付後、軽く力を加えても動かないことを確認すること。（取付台外周上では縛り紐が重ならないこと）
取付後、コイルエンド外周寸法内に入っているか、ガバリで、チェックする。次の事項を最終再チェックする。コアの結線側・基準スロットが図面通りか。結線方法は図面通りか。各部最大寸法は図面通りか。コア、コイルの傷の無いこと。→結果をチェックシート「ＳＡ-113-7001」に記入する。

乾燥炉の設定温度100～130℃で一晩予熱する。

ワニスタンクを真空加圧含浸装置に入れる。STコイルをクレーンで吊りそのままワニスタンクの中に入れる途中を写真撮影。
STコイルをクレーンで吊りそのままワニスタンクの中に入れる。真空ポンプを起動する。

ワニスタンクの中にワニスを入れる。この時の液面は、口出しの根元（コイルの肩）+α（約100㎜）辺りになるように、ワニス量を調節する。
２．規定の圧力以下になってから指定時間保持する。

大気圧へ戻す。弁を全開する。大気圧になったら、弁を全閉する。

引き続いて加圧する。規定の圧力になるまで加圧する。２．指定時間保持する。

大気放出弁を全開する。2bar（目安）以下になったら弁を全閉する。約２０分。

貯蔵タンクへワニスを戻す。

常圧に戻し、STコイルを引き上げ除滴する。

乾燥温度：135℃?１５５℃　乾燥時間：10時間以上（目安）

真空加圧含浸後（結線側）

粒子状等の樹脂の清掃

六角ボルト等の養生品の取り外し

ハンダ・ローを充分に廻すこと。絶縁縛りの緩み・ほつれに気をつけること。

リード線取り付け後（結線側）

サビ止め用のワニス塗り付け

乾燥温度：130℃?155℃　乾燥時間：8時間（目安）

銘板・付属品取り付け
銘板・付属品の取り付け

同様に、V-W間、W-U間の抵抗を測定する。測定値はmΩハイテスタのT・CスイッチONにより20℃換算表示で測定すること。ちなみに、温度が10℃高くなると49％抵抗値が大きくなる。

換算機能が無い場合は、次の式で換算する。補正抵抗値＝（235+物温）÷255×測定抵抗値。抵抗値に異常のある場合は、グループリーダに連絡すること。→結果をチェックシート「ＳＡ-113-7001」に記入する。

3φモードにセットし、3φコードを各部出口部に接続する。アースコードを鉄心又は、フレームに取り付ける。アマライザー試験　電圧較正カーブにより、口出し線間に5,000V印加となるよう試験機のスライダックを回して、ブラウン管面の振幅を合わせる。

切り替えスイッチを回して各相間（口出し線間）のテストを行なう。
第1波頭の高さが5％以上異なる場合も、グループリーダに連絡のこと。→結果をチェックシート「ＳＡ-113-7001」に記入する。

極性試験。サイリスタ整流器のクリップを取り付ける。サイリスタ整流器の電源を入れる。方位磁石により三相、各極が切り替わっていることを確認する。

結果をチェックシート「ＳＡ-113-7001」に記入する。リード線の三相を接続する。ヨリ線をからげる時は必ず、１回以上巻き付けること。外れないようにしっかりくわえること。

絶縁抵抗値測定。測定前のバッテリーチェック、測定後の放電処理を忘れずに行なうこと。鉄心押さえ（フレーム）にアース線を取り付ける。
口出し部に高圧コードを取り付ける。

パトライトをセットし鳴らす。絶縁抵抗計を1000Vにセットし、1分間後の抵抗値（MΩ）を測定する。結果をチェックシート「ＳＡ-113-7001」に記入する。

耐圧試験。パトライトをセットし鳴らす。耐圧試験機のツマミをゆっくり回して規定電圧まで速やかに上昇させる。3300V時　7,600V、6600V時14,200V”

規定電圧になってから1分間保持する。→結果をチェックシート「ＳＡ-113-7001」に記入する。

直流吸収試験（成極指数（PI）試験）、DC1000Vを印加し1分値及び10分値の比較をする。→結果を絶縁診断結果報告書に記入する。誘電正接試験（tanδ試験）、２３．3300V時1.0ｋV、1.5ｋV、1.7ｋV、2.0ｋV、2.2ｋVを印加、6600V時1.0ｋV、2.0ｋV、3.0ｋV、3.8ｋV、4.0ｋV4.8ｋVを印加→測定結果を絶縁診断結果報告書に記入する。

直流吸収試験。絶縁抵抗－時間特性、絶縁抵抗－電圧特性、充電電流－時間特性、交流電流試験、誘電正接試験、部分放電試験、Qmax－電圧特性、N－Q特性。

マスキングテープ・ボルト等を使って、開口部等を覆い、汚れを防止する。 塗料のボタ落ちや、飛び散りなどで汚れないようにするためにビニールシートなどを塗装ブース前に敷く。塗装対象物を、塗装ブース前に設置する。

塗料と希釈材を指定の割合で配合する。塗装ガンに配合塗料を充填する。

下塗り、上塗り。

仕上げワニス塗付け後（結線側）

塗装面が乾燥する前に養生（マスキングテープ等）をはがす。

乾燥温度：ttt℃　乾燥時間：h時間（目安）

開口部等を覆ったボルト等の取り外し。粒子状等の塗装面の清掃。

パレットの要否の検討、傷等を付かないような梱包方法の検討。

製品全体をビニールシートで覆い、ストレッチフィルムでシートを固定する。場合によっては湿気防止剤を入れる。